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油墨印刷的故障处理
作者:金沙电玩城 发布时间:2020-09-27 14:32

  原因:油墨研磨分散过度或贮存、印刷时纸或塑屑及环境尘埃的混入;二是油墨体系里连结料或颜填料颗料直径大于0.1μm而导致印刷图文亮度不足,其次是油墨体系树脂含量少或印刷过程中补加稀释溶剂(但不是真溶剂)过多造成的光泽不良等。

  处理方法:油墨当达到一定细度后就不要再研磨了,应贮存在15——30℃室温的仓库或车间里;二是改善印刷车间环境确保清洁明亮无尘埃,定时定点清除纸或塑屑;三是重新研磨或过滤油墨或换新墨;四是在油墨的墨斗里补加调金油、真溶剂或增塑剂以降低油墨粘度。

  主要原因是:油墨含有粗硬颗粒或混入了尘埃、纸屑、塑屑等。其二是刮刀有微小缺损而导致的拖尾,以及墨膜太软。

  处理方法:一是调换软化点高的油墨或过滤油墨;二是清洗混有尘埃、纸屑或塑屑的油墨墨斗或桶;三是油墨用后及时盖紧,或在墨斗桶上加装一个顶盖;四是调换刮刀或刮刀片背后加垫一块1——3mm厚度的橡皮或塑料泡沫片材以提高其刮墨弹性。

  其主要原因一是承印物表面粗糙不平滑或印版被沾污;二是油墨中活性剂过多或油墨未熟化(泡沫未消失)完全,常被称为化学针孔(不同的部位和不同面积及不同数量的针孔)。另外,被称为机械针孔的故障,则是在同一承印物的同一部位和同一大小面积及数量又相等的针孔,往往会重复出现,很少在印刷磨合期内消失。

  处理方法:一是调换承印物(光洁平整或未沾污的);二是控制油墨体系的活性剂用量或在油墨存放48h再加入0.2%左右的消泡增塑剂(过量往往会造成墨膜的缩孔而难以流平)。

  解决机构针孔故障的方法:一是调换印版或将印刷机械开启动后磨合一段时间后再开印,二是调节印刷压力。

  一般情况下该故障产生的原因是:一是油墨粘度太高;二是油墨成膜干燥过快;三是油墨中有颗粒;四是油墨流平性太差;五是印刷压力不足;六是印版套筒圆周不平整、不光洁等。

  处理方法:一是油墨粘度应调节在25——30S/25℃·涂4杯之间为宜;二是油墨在印刷时加入慢干稀释剂;三是防止油墨过早干结在印版版穴里(添加润湿助剂);四是加入1%——3%流平利(如醚类)或调节印压,使其承印物拉力控制在0.05为宜;五是调换印版或打磨印版表面。

  其糊版的主要原因是:油墨体系软化点低或pH值偏低。二是油墨粘度太高,刮刀刮不净,刮刀片硬度过强而韧性不足或刮刀角度不对;三是印刷时冷风吹得不足或角度不好(严重时会使印刷品粘连);四是印版粗糙不光滑。处理方法:一是调换软化点较高的油墨重印或选择pH值接近中性的为佳;二是稀释油墨或在刮刀片背后加垫一块橡皮(泡沫塑料也可,其厚度应为1——3mm);三是当热吹风(温度应视环境温度30℃或35℃或40不等三个等级)吹过印迹后,调整冷吹风的角度(应分别为25°、30°、35°、40°为好;四是调换印版。

  其原因一是气温高而印刷速度快,使油墨墨膜内的溶剂未彻底挥发尽(相对而言),或热吹风后,冷吹风不足而未熟化干透,也有因油墨的快和慢的挥发速度太大(导致表干内湿);四是油墨体系侵入了水分子或混入了具有促进氧化性质的物质(如金属铅、钴、锰的盐类),使印刷后油墨层在贮存期间逐渐氧化(释放)发粘所致。

  另外,当油墨进厂后贮存在通风不良的仓库,尤其是连结料软化点低或抗粘防滑剂成分太少油墨,其次是凹印版的版纹太深而转移后印刷墨膜厚而出现回粘。处理方法:在气温度的季节,印刷速度尽可能调慢或在油墨里添加抗粘助剂;二是采用快、中、慢混合型溶剂而尽可能少用真溶剂调油墨;三是当热吹风后,加大冷吹风或调整吹风角度;四是测其彻底干透的墨膜,并按其干燥时间重新调整印刷机械速度;在墨斗或桶加盖或随时盖好油墨,防止水分子的侵入和预防氧化性质的金属盐类;五是将油墨贮存在通风干燥的无潮湿的低温仓库;六是重新制版(版深为25——45cm之间为好,更换软化点较高的印刷油墨。

  一般表现为:前一道油墨成膜后很难印上第二或第三道彩墨,其表面已形成了晶化(即玻璃化)/其主要是因两种油墨的性质不同或组分不同,复溶性(即亲合性差)不良;二是在油墨体系特别是热天操作中加入过多的硅润滑剂;三是复合油墨成膜后其表面缺少能形成微粗表面的亚光或抗粘、抗静电剂而导致其表面太光滑;其四是印版版穴(图纹深度)过浅或油墨流动性过大或粘度高所致等。

  处理方法:在油墨体系适量加大真溶剂量以提高其复溶亲合性,调换与上一道色相同的油墨(同性质品牌及厂家);二是尽可能选用含有硅润滑剂的油墨为上一道色,等稍有微粘时就印第二或第三道油墨。在复合油墨里适量加入亚光粉(以不影响其表面光泽为标准)或减去抗粘、抗静电剂量,调换印版或重新制25——45μm深浅的图文印版,也可选用含量高而粘度小,但滚动性大的油墨,定期消除印版墨结。

  里印复合不牢固,多是因油墨体系或印刷过程稀释后,该油墨体系中树脂的含量过少或油墨粘度太大造成的,也有未选对专用油墨及复合胶粘剂造成的脱离。另一方面,油墨与承印物的表面张力差距太大和印后未熟化(冷却)便复合,或溶剂未挥发完全干透以及油墨硬度过小(成膜过脆、过厚/此指版太深)。特别是承印材料未处理好,印压又小而出现的不耐揉搓和被撕揭现象。注:表面张力的控制主要是对承印材料的电晕放电处理而言。

  处理方法:采用树脂含量高但粘度又小的印刷复合油墨,根据油墨厂提供的品种型号选用同承印材料同性质的油墨及粘合剂;二是调整印刷机械的表面张力控制器(使其在38dyn/cm2范围,由于不同溶剂型油墨的初干或彻干的时间不同,所以应在48h熟化完全后重新复检其粘附牢度(例如是因粘度而导致干速及附着不牢,在采用175线印刷层次版印刷时,其技术参数是:白墨/粘度25——30S/25℃·涂4杯(40——100m/min印速);而彩墨粘度应控制在28——33S/25℃·涂4杯(100——140m/min印速)范围。而实际应用则平均低5 S左右。其五是短时间复膜的印刷物,其稀释油墨的粘度再低3 S左右或采用快干溶剂为主,慢干溶剂为辅,促其溶解氢键力的紧密结合。七是调换深度为15——35μm之间的印刷辊筒。八是如油墨出现水纹状,应临时添加调金油或专用稀释剂,最好采用油墨厂为其专门生产的稀释剂,或TM3等。九是按照“两维方法”设计调配稀释剂,以避免附着不良。

  在印刷复合后,其包装不耐蒸煮,大多在消毒后印迹渗化(染色)或软化点较低的酰胺类树脂的迁移而造成图文模糊、发虚、褪色,或残留的溶剂气味,仍会缓慢向内或向外部逸出一般这种现象是因油墨本身不耐热,热和压力过大后更为明显。有气味是因印刷过程中加入了丁酮或甲苯溶剂较多,或采用了聚异氰酸酯类复合胶水而造成的。虽经热风、冷风吹后,印刷复合工艺结束了,但当该包装在消费过的二次、三次消毒过程中残留在胶料中的游离氰基难免会再次产生。同理。如采用上述材料,故障同样会重演。因为印刷胶料复合的一瞬间要想溶剂挥发完全、墨膜、胶料干透是很难的。尤其是在检测控制仪器不甚完善的条件下的,小型包装印刷厂家更难解决。

  ④调换耐热颜料的油墨品种,制墨时应选择酸值小、树脂或耐光性透明染料,选用非偶氮型颜料、染料,避免中毒或致癌物质的产生,或添加1%油墨厂生产的固色剂。

  ⑤印刷过程中可在墨斗上加一顶盖,以防水分子侵入而染色(尤其是酸性物质的侵入染色)。

  ②在非印刷面上朦朦胧胧有一层薄油墨(有时也有不同规则的条块状);油墨对铬表面润湿性较强,造成刮刀刮不净;

  ①如新版辊筒的镀铬表面粗糙,可在油墨中使用快干溶剂,以便使刮刀与压印辊筒间形成的薄油墨层干燥,数小时后,铬表面被磨合好后,再换正常溶剂;

  ③加溶剂,尤其要加快干型溶剂以降低油墨的粘度—如撤淡剂或调金油;④是加入浆状钙类以降低其丝头而增加印刷油墨的墨层厚度和流动性。

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